MANTOVA. I rulli dell’arrotolatore che si mettono in moto, il fiato sospeso e l’attesa un po’ nervosa degli operai schierati, poi da un angolo ecco spuntare il primo pezzo, eccolo allargarsi, avvolgersi, diventare bobina: a due giorni e due notti dall’avvio dell’impianto, sono le 10.43 del 25 novembre quando la macchina continua della cartiera Pro-Gest sforna la prima carta della ripartenza. Certo siamo ancora alla fase dei test, ma il sorriso sui volti di Francesco Zago, del procuratore speciale Carmine Damiano, del direttore di stabilimento Nicola Bianchi e soprattutto gli occhi lucidi del responsabile di produzione Fabio Truzzi così come l’emozione contagiosa dei suoi colleghi, bastano da soli a raccontare che stiamo assistendo a un momento storico. «E hanno fatto tutto loro – sottolinea Zago indicando le squadre all’opera –: avviare una fabbrica così prevede l’assistenza in loco dei tecnici delle aziende che hanno costruito gli impianti, che per i limiti imposti dall’emergenza non sono potuti arrivare dalla Svezia e dall’Austria. La passione di questi lavoratori è davvero il miglior viatico per il futuro». È qui davanti a questi sguardi carichi di orgoglio che si conclude la visita, riservata a Gazzetta e televisioni, alla fabbrica sospesa rinata a sette anni dallo stop targato Burgo.

Visita guidata da Zago, Bianchi e Damiano quella partita nella nuova e moderna sala controllo dove vengono monitorati e trasmessi in tempo reale agli enti tutti i parametri sulle emissioni della centrale termica. «Si tratta di un sistema di trigenerazione ad alto rendimento – ci spiega il responsabile Luca Simeoni – che utilizza al 100% gas naturale e produce energia elettrica e vapore, utilizzato per asciugare la carta. È inoltre dotato di un condensatore che ha ridotto al minimo i prelievi di acqua per il raffreddamento e recupererà il biogas dal depuratore». Tour proseguito nel laboratorio guidato dal giovanissimo Michael Laghezza («il mio maestro è stato – racconta – l’ex operatore di laboratorio della Burgo») dove carta da macero, impasti, ceneri e prodotto finito vengono passati al setaccio da macchinari all’avanguardia capaci di simulare ogni fase di lavorazione, analizzare fibre, proprietà fisiche e grammatura della carta prima ancora che entri nel ciclo produttivo.

Ciclo che inizia nello Stock Preparation dove la “cartaccia” mista ad acqua diventa pulper che una volta filtrato da qualsiasi impurità si trasforma in pasta destinata a un’ulteriore fase di addensatura e asciugatura. Ed eccoci alla macchina continua: è qui che tra cassa di afflusso, gruppo presse, seccheria e arrotolatore (o Pope) la carta torna ad essere carta. «Dopo un anno e mezzo di fermo non era scontato riuscire a metterla in esercizio in tempi così brevi anche se si tratta della tecnologia più avanzata» spiega Truzzi mentre ci illustra le varie fasi di lavorazione. Ormai sono le 12.16 e sta per “uscire” la seconda bobina di questa mattinata cominciata davanti ai camini della facciata Nervi che avevano iniziato a sbuffare vapore acqueo di primo mattino. Era il segnale, come insegnano qui, che a quella prima carta mancava davvero poco.